為加強資源綜合利用、保護環境、發展新型墻材，滁州市定遠縣明友建材有限公司于2010年投資4800萬元，廢棄原有42門輪窯，利用原有場地新建了年產1.6億塊（折標磚）燒結煤矸石頁巖保溫砌塊生產線。企業在近兩年發展過程中，不斷引進國內外先進技術，用可持續發展的戰略眼光瞄準和發展新型墻材，開拓進取，業務發展在全省同行業中名列前茅。

　　企業利用煤矸石和頁巖為主要原料，煤矸石為淮南煤礦伴生廢石，可以作為粘土的替代資源，屬于國家鼓勵發展的新型墻體材料原料。項目采用目前國內行業內最先進的“四烘兩燒”、“一次碼燒”窯爐工藝，采用國內先進窯爐自動化控制系統、原料配比自動控制系統及主機微機控制系統等自動化技術；制坯使用 90主機、強力攪拌機等設備；為了保證原料的陳化效果，投巨資建造了國內最先進的陳化庫；使用國內最先進的橋式多斗挖掘機設備；所有電機全部選用Y2系列節能電機，電機和風機都采用ABB變頻控制?，F公司燒結空心磚煤耗為435千克標準煤每萬塊，低于《安徽省主要工業產品第六批能耗限額》（2011年修訂版）標準，每萬塊節約煤耗17%，每萬塊節約電耗9%。產品經省、市質監部門檢驗檢測全部合格。

　　2014年，為提高企業經濟效益，減輕工人的勞動強度，降低生產成本，消除崗位安全隱患，企業引進了山東淄博捷達公司研發的成品自動打包系統，其系統核心部件采用有近百年專業捆扎設備生產歷史的德國TITAN公司Titan VK10 K129-19全自動打包頭，電氣控制系統采用德國SIEMENS（西門子）PLC控制，電氣組件選用Schneider-Electric（施耐德電氣），機械部分引用歐洲自動捆扎線經驗結合國內使用環境設計，對于不同型號的均可進行打包。有效加強施工現場標準化管理，減少二次轉運所造成的破損，節省卸車時間，保障了產品數量和質量，提高了工作效率。

　　2015年新春伊始，企業又斥資近200萬元新選購半成品自動碼坯機器人系統。該系統關鍵部位日本進口，性能穩定，能有效運行8000小時以上，與傳統的碼坯工藝相比，用工人數從20多人減少到只需兩人，并且切碼坯排列整齊。窯爐焙燒過程中拉風均勻，可減少磚坯燒結中所需熱值，實現真正意義上的節能減排。

　　通過生產工藝、技術和裝備技術改造，企業不斷提升著自身的業務技術水平。項目投入使用后運行穩定，生產成本大大降低，人均生產率穩步提升，崗位安全隱患基本消除，企業的經濟效益和社會效益顯著提高。